6种快递智能分拣机应用环节中的问题 

装卸环节

以目前的技术储备情况、快递的件型特征及设备应用经济型看，此环节暂时没有适合的设备应用。从技术发展趋势及应用看，一般通过两种方式解决：一是，使用集装化的工具,人工摆位后设备翻转供货，此种方式对于车辆装载有损失、易碎品破损率高且必须增加单件分离，成本超过人工；二是，使用多节皮带伸缩输送机操作.

上包线环节

小件分拣

此环节是目前自动化率应用最高的环节，应用的设备也逐渐趋于明朗化（小件型包装较为标准，不单独看异形小件）。

当需求产能≤1000/时，交叉带直线分拣机会规模应用，应用场景主要在大型站点、中小型分拣中心，以及补充环形交叉带的产能不足。

当需求产能＞10000时，环形交叉带分拣机会大规模应用，随着技术能力提升，从单层到四层甚至多库房多设备串联都逐步在实现。此设备会继续大力发展。

至于“人工智障”AGV，即便已经迭代到第4代，由于设备的产能问题、算法复杂度、小车路径选择等问题未根本解决，此设备只会不断小规模实验迭代不会大规模应用。 

环形交差带分拣机

直线交叉带分拣机

小件分拣AGV

从个人分析结果看， 未来3年内小件分拣环节将会是：环形交叉带分拣机+直线交差带分拣机分立天下的格局。

矩阵分拣

作为分拣环节中仅次于传站细分环节的用工大头，也是这两年行业重点想突破的环节，这个环节的设备投入最多也是弯路走的最彻底。

这个环节的自动化应用在行业内明显分为两个派系：

· 通达系：经济效益至上，应用摆臂、摆轮最多，极限情况下为了解决摆臂效率低下问题，至少多增加了1/3的进线口满足总产能，总的逻辑就是“用空间换效率，效率提升成本高于设备及额外场地成本”（分拣成本中人力成本占比65%左右，设备及场地仅占25%左右）。

· 非通达系：以顺丰为代表，应用摆轮、模组带及窄带直线分拣机最多，此应用模型效率较高，破损率低，但性价比比摆臂差，

通达系应用模式的弊端：破损率极高，实际应用效率2500/件左右；行业预估摆臂设备全行业预计存量1.7万套左右，由于破损问题及高峰效率问题都在控制新增并有撤场计划。

此应用的技术问题点：

A：结构上需要一次往返，一次往返需要1.5秒左右，总产能受限制；

B：提效需要缩短臂长，加快摆动速度，由于线体宽度固定臂长固定，摆动速度越大力度越大，则破损越高。

AB两个技术要求都对效率与体验有极大影响，无法攻克，此设备市场会快速萎缩。

摆臂应用场景

其他的主要设备集中在： 模组带、摆轮、窄带直线交叉带（滑靴式）为主。

（1）模组带模式

由于厚度问题、噪音问题与分拣效率提升难度，此模式几何个人已否定，行业内应用也逐渐减少。

模组带及格口宽度

（2）摆轮模式

摆轮方式是目前爆发在即的设备，首先由于设备精度与结构迭代目前已经解决夹软包及轻薄件的问题，其次内部驱动结构从电机改为纯机械式，解决了耐用度问题。另外随着量产的提升，价格下探到10万/套内，货物间隔要求从50cm降低到35cm，伴随高速皮带机整合后保证分拣准确率的基础上将速度提升至1.8-2米/秒。实际测试及应用环境中可以超过5000件/小时。 已经超越矩阵环节人工操作的极限产能。由于分拣品类扩展与产能提升，加之成本不断下跌， 此设备将会是未来3年内核心应用设备之一，当然对设备集成能力要求也非常高。

摆轮及应用场景（可双向分拣）

（3）窄带直线交叉带分拣模式

此种模式脱胎于滑靴分拣，解决了滑靴的货物间隔要求，夹货问题。同时皮带可以根据货物长度判断自动调度皮带数量，灵活度与产能有明显提升，运转速度可以保持在2米/秒以上，而且极限速度还可以继续提升。此设备优点能够多隔口双向分拣，产能可以突破人工极限，优化滑槽角度情况下可以实现全品类分拣。但是由于厚度问题无法根本解决，矩阵环节应用受限制，最合适的是站点分货这种多流向、低货量、品类复杂、用工多的环节。

窄带直线交差带分拣机（可双向分拣）

干支摆环节

干支摆环节类似于矩阵分拣环节，但是由于流量与用工比矩阵要少，导致在经济性上要求更高。同时由于矩阵带压不平衡导致某些时间段，对设备的产能要求要远超过矩阵。经济要求与瞬间峰值双压力导致目前行业基本保持了人工操作方式。从设备应用上摆轮与窄带直线交叉带分拣机都可以满足局部要求，而更高的瞬时产能要求就要通过模型调整进行解决。

解决方式就是：向空间要产能，双层线体80%自动分拣+20%人工分拣。将干支摆流向在中途一分二，标准件及双层线中上层自动分拣线，剩余走下层人工线体。从经济角度上，此环节可使用摆轮解决自动化分拣，同时由于人工挑选，去处单件分流器成本。